Einige Überlegungen hängen von der Größe der Werkstatt ab. „Der größte Balanceakt besteht zwischen Flexibilität und Leistung“, sagte Alan Miller, Engineering Manager und Produktmanager bei BIG Kaiser Precision Tooling Inc. in Hoffman Estates, Illinois. „Je flexibler ein System ist, desto geringer ist wahrscheinlich seine Leistung für bestimmte Anwendungen. In Umgebungen mit hoher Produktion sollte man sich auf die leistungsstärkste Lösung konzentrieren. Bei sehr kleinen Aufträgen kann die Flexibilität des Werkzeughaltersystems wichtiger sein als die maximale Leistung der Schneidwerkzeuge.“

Wenn es um Investitionen in neuere Technologien gehe, sei das bei größeren Werkstätten einfacher, sagte er. „Für sehr kleine Werkstätten ist es schwieriger, auf Flexibilität zu verzichten.“

Unabhängig davon prüfen Werkstätten, ob sich die Investition in neuere Technologien aufgrund der geringeren Ausschussmenge und der längeren Werkzeuglebensdauer lohnt.

„Die wichtigsten Eigenschaften eines guten Halters sind Steifigkeit, Haltekraft, Rundlaufgenauigkeit und Auswuchtung“, so Strauchen von GWS. „Bohrwerkzeuge profitieren insbesondere von Haltern mit höherer Rundlaufgenauigkeit und Auswuchtung. Schaftfräser profitieren ebenfalls davon, benötigen aber in der Regel Halter mit höherer Steifigkeit und Haltekraft, um die radialen Belastungen und Auszugskräfte, die durch spiralförmige Schaftfräser entstehen, besser zu bewältigen. Manchmal sind die Auszugskräfte so groß, dass ein mechanisches Passungssystem wie ein Side-Lock- oder Safe-Lock-System erforderlich ist.“

Führungskräfte raten, bei jeder Investition in neue Werkzeuge auch die Werkzeugaufnahme zu prüfen. „Wenn eine Werkstatt in neue Bearbeitungszentren investiert, ist es wichtig, gleichzeitig auch neue Werkzeugaufnahmen zu kaufen“, so Tonne von Horn USA. „Es ist wirtschaftlich nicht sinnvoll, Produktivitätsvorteile beispielsweise durch eine schnellere Span-zu-Span-Zeit zu erzielen, wenn diese aufgrund geringer Standzeiten für Werkzeugwechsel verloren gehen.“

Strauchen äußerte eine ähnliche Ansicht. Auf die Frage, wann eine Werkstatt über eine Modernisierung ihrer Werkzeugaufnahme nachdenken sollte, antwortete er: „Abgesehen von der naheliegenden Antwort ‚immer‘ ist der Kauf einer neuen Werkzeugmaschine eine realistischere Antwort. Abgesehen von den Bearbeitungsanwendungen selbst und der Leistung zeichnen sich hochwertigere Werkzeugaufnahmesysteme im Allgemeinen durch bessere Auswuchteigenschaften und eine bessere Passung aus – beispielsweise durch präzisere V-Flanschkegel –, was die Lebensdauer der Spindel maximiert. Sie würden Ihre alten Felgen nicht auf Ihr neues Auto montieren, und Sie sollten auch keine gebrauchten Halter in eine brandneue Spindel einsetzen.“

Ein Teil der Bewertung betrifft die Auswirkungen eines neuen Werkzeughaltersystems auf neue Werkzeuge. Eine verbesserte Werkzeugstandzeit ist ein wichtiger Grund für eine Änderung.

„Der ROI einer verbesserten Werkzeughalterqualität lässt sich wahrscheinlich am einfachsten anhand der Werkzeugleistung messen“, so Pollock von Walter. „Die Werkzeugstandzeit lässt sich meist überwachen. Eine höhere Standzeit eines Werkzeugs bedeutet mehr Teile bei gleichen Produktionskosten. Das führt zu niedrigeren Stückkosten.“

Außerdem könnten höhere Produktionsraten erzielt werden, sagte er. „Unter Berücksichtigung der Belastung von Maschine und Bediener tragen kürzere Zykluszeiten deutlich stärker zur Senkung der Stückkosten bei“, so Pollock. „Die Gesamtkosten pro Stück sind ein guter Maßstab, um den Nutzen eines verbesserten Werkzeughalters zu berechnen.“